新华网沈阳9月8日电 题：超级工厂 转型有方——从老工业基地“智改数转”看中国制造升级范式

记者杨金志 王炳坤 邹明仲 李宇佳

“智改数转”，短短四个字，正是中国制造当前经历的深刻变革。

当一台台工业设备联网“自主”运行、一座座工厂“无人”亦可操控、一串串指令“隔空”就能执行，中国制造正在从传统的“拼人力”“靠经验”，向“拼数据”“靠智能”蜕变，尝试重新定义制造业游戏规则。

在产业门类众多、重化工业集聚的辽宁省，规模化生产降本增效，个性化定制得心应手，产业链联动高效协同……依托“智改数转”，中国制造的转型成效在这里得以窥见。

在数字化、智能化赋能下，中国正在把规模生产的“老本行”，变成柔性制造的“新赛道”，为全球制造业转型升级提供新范式。

2026年8月21日，大杨集团有限责任公司的员工在车间操作设备进行智能裁剪。新华社记者 韩赫 摄

规模制造降成本，传统产业上效率

走进鞍钢集团关宝山矿业有限公司，偌大厂区几乎看不到人。上百米长的皮带把铁矿石源源不断运来，两台大型球磨机高速运转，发出巨大轰鸣声，智能巡检机器人沿着预定轨道，每5分钟进行一次巡检。在矿石转运、破碎、粗选、精选等各个工序上，感应设备闪烁着光线，精准“识别”产品是否合格……

这是一座智能技术高度集成的“黑灯工厂”。关宝山公司选矿管理主任工程师张文辉介绍，传统选矿要“眼看、耳听、手摸”，还要定时爬上爬下逐个点位测量参数，去判断磨矿状态和选别效果，“没有十年八年经验的职工根本干不了。”

2020年起，鞍钢矿业启动关宝山公司的数字化改造，运用大数据、云计算、自动控制等技术，实现在线设备实时监测和智能调节。“厂房原来共有4个班组近80名员工，现在只需4至5人负责紧急情况处理，工程师坐在2公里外的远程控制中心，就可‘一键启动’和全流程控制企业生产。”张文辉说，不仅节省人力，公司每年可增加球磨机处理量13万吨，精矿合格率提升6.43个百分点，今年一季度，公司劳动生产率比行业平均水平高出了90%。

从人工管理到数字控制，正是辽宁传统制造发生的显著变化。

在沈阳金杯李尔汽车座椅有限公司总装车间，机械臂末端集成工业相机，融合AI大模型构建起智能检测系统，可精准识别座椅表面瑕疵、尺寸偏差、零件错配等上百类缺陷，彻底替代人工目检。项目投用后，检测效率提升超3倍，在线检测准确率达99.9%，产品不良率降至0.00223%。

在大连恒力重工产业园的“未来工厂”，大量工业数据采集终端分布在船坞、车间和码头，实现了“人、机、料、法、环”生产要素的数字化采集与精细化管控。不久前，产业园1号船坞内，三艘30.6万载重吨的超大型油轮与一艘32.5万载重吨的超大型矿砂船同时出坞，耗时仅88天，创造了全球造船行业超大型船舶同坞建造的最短纪录。

截至目前，辽宁工业企业数字化研发设计工具普及率达到86.7%、关键工序数控化率达到69.9%，均高于全国平均水平。今年4月，辽宁省启动《深化制造业智能化改造数字化转型三年行动计划（2026－2028年）》，明确到2028年实现规上工业企业“智改数转”全覆盖。目前，全省通过政府购买服务方式，招投标择优选取13家服务商深入企业开展诊断分析,“一企一策”制定转型方案，已完成7629户规上工业企业入企诊断，占规上工业企业总数超75%。

“辽宁拥有一套规模庞大、连续运行、内部差异显著的存量产业体系，为剖析工业智能化转型实践提供了极具代表性的研究场景。”东北大学工商管理学院副教授闫佳祺说。

过去几十年间，中国制造依托把一种产品做成千万件标品，上马自动化生产线等方式，做大规模，分摊成本，提升效率。然而在产线衔接、信息传递、决策制定中，仍需人力连接和经验决策，降本增效遭遇了“天花板”。

数字化、智能化改造让传统制造得以突破上述“天花板”，实现系统性重构和跃迁。来自工业和信息化部数据显示，2024年全国230余家卓越级智能工厂产品研发周期平均缩短28.4%，生产效率平均提升22.3%，不良品率平均下降50.2%。随着智能工厂梯度培育行动向更大范围拓展，截至2025年底，整个梯度培育行动带动产品不良率平均下降47%，产品研发周期平均缩短38%。

个性定制应需求，柔性制造增韧性

走进大连大杨集团有限责任公司的智能柔性定制工厂，智能悬挂系统载着面料精准穿梭于各工序，自动裁床根据数字板型高效切割，实时追踪每一件定制服装的生产进度。“从客户下单到服装交付，每一个环节都能通过数字链路精准衔接，这是我们实现‘一人一版’的核心。”大杨集团技术研发负责人说。

这一自主研发的“服装定制工业互联网平台”，整合了36个系统模块，客户通过多语言入口录入量体数据，可视化选择款式、面辅料与配饰，一件件“量体裁衣”的高端西装，很快就出现在客户面前。

从自动化工厂到定制化平台，大杨集团的改变是辽宁制造柔性化转型的缩影。

面对多品种、小批量的定制化需求，通用技术沈阳机床以“5G+工业互联网”为核心底座，建成5条无人化柔性生产线和3个“黑灯工厂”。依托5G专网和工业互联网平台，在运车台调度、智慧安防、能耗管理、AGV控制、设备数据采集等场景推动AI技术工程化落地。通过在园区本地部署5G相关设备，实现生产数据不出园区，兼顾效率和安全。

当消费端需求从“千人一面”走向“千人千面”，制造业的柔性转身成为必然。传统模式下，服装、装备等离散制造领域，依靠产线的刚性配置和固定节拍而形成规模效应，但在向定制化、非标品转型时，频繁地换型、排产，势必需要大量人力介入，柔性和效率难以兼顾。

相比硬件设备更新，辽宁企业开始关注隐性工艺知识的价值。辽宁大学数字经济研究院执行院长潘宏说，辽宁传统工业积累了大量依靠一线经验、尚未完成结构化编码的隐性工艺知识。工信部《推动工业互联网平台高质量发展行动方案（2026—2028年）》明确提出，推动工业机理、工艺经验等隐性知识的封装沉淀，完善工业模型库，目前辽宁已迈出步伐。

沈鼓集团将几十年“老师傅”的经验、判断与直觉，转化为可计算、可复用的数据模型，训练出自己的垂类AI模型，将首台套产品开发周期缩短30%。

大连冰山集团依托BINGGO冰山工业互联网3.0云服务平台，将90余年的制冷经验转化为可计算的数据模型，为客户提供温区的定制化解决方案。无论是石化企业的超低温复叠机组，还是冰雪场馆的CO₂跨临界冷热集成系统，工程师只需在云端输入参数，系统便能自动匹配最优方案，实现“一企一策”的精准定制。

截至2026年6月，中国大陆拥有灯塔工厂103座，占全球灯塔工厂总数43.3%。“这些深度应用AI和数字孪生技术，具备自学习自决策能力的智能工厂，不仅是降本增效、绿色制造的典范，也将在柔性制造上探路。”潘宏说，当消费端的个性化与生产端的智能化形成共振，柔性制造正成为中国制造业应对市场多元化的主流选择，让中国制造从创造规模迈向创造价值。

打破壁垒求共创，产业生态趋协同

走进赛轮（沈阳）轮胎有限公司的生产车间，一条条全钢子午线轮胎正排队“走到”下一个工序，支配它们生产的“大脑”，是由赛轮自主研发的全球首个橡胶行业工业互联网平台——“橡链云”。

赛轮轮胎以平台为核心打通150个系统交互接口，实现研发、制造、供应链、营销全链条数据贯通，并融合国家标识解析体系建成我国轮胎行业首个二级节点；在压出等核心工序，AI算法与机器视觉协同开展质量检测和生产防误预警，基于AI大数据分析的关键设备健康管理模型对核心装备实施预判式维护与远程专家指导。依托该平台，赛轮已链接3200余家供应商、2000余家经销商以及近6万家门店，形成了“开放、共生、共赢”的产业生态。

当前，制造业竞争正从“企业对企业”转向“链条对链条”——产业链上下游的协同效率，直接影响着区域产业的整体竞争力。在辽宁，“链主”企业以工业互联网平台为纽带，将上下游纳入统一数据网络，正让产业链从“单点智能”走向“全局协同”。

沈鼓集团构建“四个协同”数字化平台，向链上中小企业输出轻量化MES、SRM、WMS等标准化应用，带动40余家企业通过技术共享实现高效转型……

“此前，中国企业依靠内部的信息化系统提升效率，但上下游之间数据壁垒高筑，形成一个个‘信息孤岛’。”全国装备制造业数字供应链平台沈阳服务中心主任李春伟说，产业链协同的核心在于“数据同频”，当供应商的库存、经销商的订单、工厂的设备状态全部实时共享，整个链条便从“各自为战”变为“同频共振”。

当“橡链云”从企业级平台跃升为产业级平台，龙头企业内部的数字化能力就外溢为产业链的公共基础设施，中小企业无需自建重资产系统，即可共享数字化红利。“这种‘链主引领、平台赋能’模式，在全国产业链协同中颇具代表性，描绘出中国制造从‘企业智能’，向‘生态智能’跃迁的方向。”李春伟说。