走进铜陵有色金属集团金冠铜业分公司，随处可见的智能驱动设备、往来穿梭的AGV小车、数据跃动的车间中控大屏等，共同勾勒出一幅现代工业图景。

作为典型的传统产业，冶金以往给人的印象是“老笨黑粗”。如今，在这座年冶炼阴极铜达68万吨的超大型冶炼厂里，从备料到熔炼，从电解到运输，各种AI智能技术的广泛应用，已让传统冶金产线发生根本性变革。

由铜精矿熔化而成的液态冰铜，是铜冶炼的中间产物，含有铜元素和多种杂质。

记者在金冠铜业双闪冶炼车间看到，操作人员打开冰铜排放口溜槽盖板上的检测孔，侧上方的成分检测仪射出激光，冰铜很快气化，不到2分钟，通过分析光谱差异，仪器就能精准测量出冰铜中铜、铁、硫等元素的成分和含量，并显示在车间中控室电脑屏幕上。

“传统的X荧光分析仪解析冰铜成分至少需要1小时。”身着灰色制服的双闪冶炼车间副主任王俊杰说，“这是我们智能冶炼系统的一个应用场景，智能冶炼系统就像一群经验丰富的‘老师傅’，不仅能实时精准测量，还能迅速决策，为技术人员推荐最佳的工艺参数，如调整熔炉的供氧量、熔剂配比，有效解决了人工分析决策的时滞问题。”

“党的二十届四中全会提出‘要优化提升传统产业’，作为一名冶金技术工人，这让我倍感振奋。”王俊杰说，通过科技力量优化传统产业大有可为。

王俊杰介绍，冰铜出炉后经吹炼去除杂质，就成了粗铜；粗铜经阳极炉精炼提纯后浇铸成阳极板；阳极板经电解成为高纯阴极铜，含铜量将在99.99%以上，变身新能源时代重要的工业原料。

在金冠铜业分公司电解车间内，上方冶金专用行车正在稳稳移动，一次可吊起数十块电解铜板，排列有序的电解槽上也有玄妙，房顶红外摄像头等感知设备正在不间断检测槽间实时电流情况，并通过数字孪生技术，同步到电解车间智控大厅。

“铜电解过程中容易出现短路，影响产品质量，加重电能消耗，传统方法是人工加仪器检测，费时费力，经过智能化改造，我们能及时发现短路情况、精准定位短路位置，加快故障处理进度。”金冠铜业分公司主要负责人鲍镇说。

铜产线上的系列“AI变革”，不仅大大提高了企业的生产效率，还在经济、生态、社会等各层面带来实实在在的效益。

鲍镇举例说，公司运输物料的皮带运输机自从装上了AI智能巡检系统，能精准识别堵料、异物、跑偏等异常工况，保障了设备的稳定运行，年增经济效益130多万元。

此外，在铜冶炼副产品硫酸的生产车间，以往硫酸生产过程中产生的热能都白白散失了，自从新增低温余热回收系统，利用高效回收的余热产出低压蒸汽进行发电，实现年发电量约1亿度，有效减少了能源费用支出和碳排放。

作为熔炼出新中国第一炉铜水、第一块铜锭的老牌铜企，铜陵有色金属集团目前已成长为一家世界500强企业。“‘十五五’规划建议提出，推动技术改造升级，促进制造业数智化转型，这为我们下一步工作提供了指引。”铜陵有色金属集团董事长丁士启说，集团已制定下一步智能化发展规划，将持续打造智能矿山、智能工厂，推动铜产业高质量发展。

铜产线上的“AI变革”，是安徽产业数智化转型的生动缩影。安徽省工信厅数据显示，通过“智改数转”组合拳，目前全省规上工业企业已100%启动数字化改造；截至今年上半年，安徽省已累计培育基础级智能工厂1129个、先进级智能工厂284个。