江南冶金：焦煤企业回收荒煤气的“领头羊”

常州江南冶金科技有限公司（简称：江南冶金）致力于减低焦炭生产环节中热量损失，率先解决了上升管换热器的技术难题，成为荒煤气显热回收产业化应用的领跑者，因此荣登国际融资2018“十大绿色创新企业”榜。 

自主研发产品，推动绿色炼焦 

焦煤行业是典型的重污染行业，一直处于环保治理的风口浪尖，提升炼焦炉热利用率是焦化企业节能减排的有效方式之一。炼焦余热支出超过70%的是红焦物理热和荒煤气显热，对于前者的回收，目前已有成熟可靠的干熄焦装置回收并发电，而对荒煤气带出的显热，自20世纪70年代末期，中国就开始进行这方面的试验研究，但由于关键技术没有突破，一直没有实现成功的工业化应用。

江南冶金自主研发的焦炉荒煤气显热回收利用技术依托于一种焦炉荒煤气带导流装置换热器、焦炉荒煤气余热回收发电系统及方法、硅铝合金复合材料管道三项发明专利，荒煤气显热利用率可达30%以上，长期稳定运行，操作维护简单，维护成本低。目前，该技术率先应用于邯郸钢铁焦化厂和安阳钢铁焦化厂，实现技术产业化。由于在荒煤气显热回收领域的技术突破，2018年中国再生资源回收利用协会通过该技术的科学技术成果评价，认为该技术节能减排效果显著，处于国际领先水平，在焦化行业具有推广应用前景。目前江南冶金正在牵头起草该技术的行业规范标准。 

打破技术瓶颈，实现节能降耗 

炼焦过程会产生500至800℃的荒煤气，其携带了焦炉约35%的热量。在传统焦化工艺中，焦炉荒煤气在集气管内通过喷氨水冷却至80℃左右，不仅消耗了大量电能，还造成荒煤气热量的浪费。而在荒煤气热量回收环节中，当温度低于450℃会使煤焦油蒸汽凝析，造成在上升管内壁凝结，堵塞上升管荒煤气通道；当温度高于800℃又会积碳生长石墨。以往技术或多或少会存在焦油冷凝和结焦的现象，荒煤气显热的回收一直是焦化界的技术难题。

江南冶金焦炉荒煤气显热的回收利用技术，在解决上述问题的同时，可大量减少标煤的消耗量与温室气体的排放，有效降低煤化工业的高能耗与高污染问题。以2×55孔6米的焦炉为例，经该公司技术改造后，荒煤气余热得以回收利用，可年回收11万吨0.6兆帕的饱和蒸汽，扣除自耗电后，折合标煤约0.945万吨，年减排二氧化碳2.49万吨。2016年12月，该技术在安阳钢铁有限股份公司焦化厂改造项目安全稳定运行一年多时间内，上升管换热器运行正常，内部几乎无结焦现象，外部没有腐蚀情况。据安阳钢铁的检测数据，经该公司技改后的焦炉2017年全年稳定产出0.9兆帕220℃以上蒸汽77701吨，每小时可产蒸汽约8.87吨，相应时间焦炉的焦炭产量为862811.77吨，折合吨焦产蒸汽90.056公斤，而未经该公司技改的焦炉无任何可回收的蒸汽资源。同时可实现吨焦降低工序能耗10~11千克标准煤，年减排二氧化碳2.9万吨、二氧化硫73.5吨、二氧化氮近0.037万吨。这是该项目在焦炉上升管余热回收技术产生过热蒸汽于大型焦炉领域的首次工业化应用，具有里程碑意义。 

扩展焦煤企业盈利空间 

受高能耗、低能效、政策限制和上下游价格波动等因素影响，焦煤企业普遍面临低盈利的行业困局。江南冶金应用荒煤气显热回收利用技术改造焦炉，即可为焦煤企业解决盈利困境，带来新增收益，也能为焦煤化工产业带来转型升级。

经对河北钢铁集团邯郸分公司焦化厂技术改造项目现场检测计量，2016年全年累积产生蒸汽为0.6兆帕的饱和蒸汽流量86002吨，同期焦炭产量为795282吨，折合吨焦产气量为108.14吨，余热系统产蒸汽所创造的效益为860万元/年。而用于项目节能改造的投资额仅为2800万元人民币，除去电费、水费及备品备件，年产生经济效益约为800万元人民币，静态投资回收期为3.5年。 

结语 

正如高兴资本集团有限公司董事长马向阳评委的点评：“处于领先水平的江南冶金的专利技术，其节能减排效果显著，特别是在焦化行业具有十分美好的推广应用前景。‘节能、减排、降耗、增收’四位一体的环保效益对于正在提升环保利益、加强企业转型的中国焦化行业的企业来说，值得与江南冶金同行。”